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记者谢斌史旻/文唐严摄
6月12日下午，由宁波市智能制造协会主办，博格华纳摩斯系统中国、浙江文谷科技有限公司承办的“工业数字化实践成果交流会”在博格华纳的工厂举行。博格华纳摩斯系统中国的工作人员带领东南商报创友群群友等140多位企业代表，一起走进数字化工厂，对工厂数字化系统进行了讲解，并带领嘉宾观看了实时的现场生产环节下的数字化工厂应用，让大家感受到工业4.0下的自动化和数字化新型生产模式的“真面目”。
除了参观工厂外，华为技术有限公司制造能源行业解决方案架构师钱李杰、博格华纳摩斯系统数字化项目经理乐幸、浙江文谷科技有限公司项目实施总监应冬冬，还在现场分享了制造行业和数字化工厂的现状和趋势，向业内人士讲述了数字化工厂的打造过程和理解。
探访
先进的数字化工厂究竟是什么样？
走进工厂内部，只见一辆黄色的自动设备在工厂内来回穿梭，上面放着各种小小的零部件，有些在过道上悠然前行，有些正缓缓进入工作台区域，活动解说员表示，这是一辆运送零部件的小机器，6台的AGV目前节省了7个人工的工作。
解说员进一步解释道，目前博格华纳摩斯系统的原材料批次和成品均实现了可溯源式管理。“原材料到达车间后会拥有专属的二维码，这个二维码伴随原材料进入生产线，在每一个流程中，都会被相应的设备进行数据的采集和跟踪，并最终储存在统一的数据管理平台中。”
当嘉宾们驻足在一块大屏幕打量时，解说员表示，这是实时数据显示平台，“当数字化工厂系统生成电子任务单时，任务在系统里统一下达，并实时刷新最新数据，并与ERP系统相集成，实现生产计划、物料管理等数据的实时传送。”她介绍整个生产环节可靠、灵活、高效、柔性。
在随后的分享会上，宁波数字化工厂的先行者、博格华纳摩斯系统亚洲区副总裁兼总经理王蓓女士对数字化工厂的建设感受颇深，“这是一次美丽的意外，当初我们只是想做无纸化工厂，但没想到后来越做模块越多，数据越来越完善。”
她介绍，作为一家美国上市公司，各功能部门的软件管理系统其实早已实现，但这些系统大多是独立的，“人事管理系统、供应链系统、全生命周期管理系统等等，由于互不联通，形成了信息孤岛。”希望有一个系统将它们互联，形成更加完整的数据链。
2014年，时任博格华纳宁波涡轮增压事业部总经理王蓓启动了宁波涡轮增压器工厂的数字化系统，到2017年9月博格华纳摩斯系统工厂启动数字化建设，作为数字化工厂的先行者，王蓓表示“首先是要根据自己的业务需求，确定应用模块，并且要分析一下这些模块的作用是什么？用这个模块来解决什么问题？谁来使用？使用频率？对这些问题一定要做到心中有数。”数字化工厂的建设不是一蹴而就，需要全方面的合理细化推进。
对此，博格华纳摩斯系统数字化项目经理乐幸，把整个建设的过程称之为“二宝的成长”，既有成长的困惑，又有收获的喜悦。在日常生产工作中，工作人员经常面临纸质文件多而杂乱、设备异常处理不及时、突发情况反应慢、产成品追溯不精确等问题。如果这些问题继续存在，那么我们很有可能会被其他公司所超越。”乐幸说。
反复推敲，串联各个系统模块，讨论数据标准，前后用了将近1年时间，终于在2018年6月，博格华纳摩斯中国数字化项目正式上线。“我们将生产、技术、质量等十大模块，串联起企业所有的生产和管理环节，打通数据壁垒，实现智能化生产。这样既减少了运营成本和生产成本，又提高了生产效率和产品质量。”
不过，乐幸在分享会上表示，数字化工厂建设并不是快速可复制的，每家企业的情况不同，
因此建议嘉宾多参观几家工厂，从中选取最适合于自己的模式或者路径，取其精华，形成适合自己需求的应用系统。
